EN
Hengeres homályósítók : Mikronos pontosság és ismételhető méretpontosság elérése
Szoros tűrések akár ±0,5 µm-ig forgó alkatrészeknél
A mai hengeres köszörűgépek lenyűgöző mértékű méretpontosságot nyújtanak a turbinatengelyekhez és csapágyhoronyokhoz hasonló fontos forgó alkatrészek esetében. Folyamatosan fenntartják a körülbelül ±0,5 mikrométeres tűréshatárokat (ez kb. egy emberi hajszál vastagságának 1/100-a). Az ilyen szigorú pontosság segít elkerülni az idegesítő rezgésproblémákat nagy sebességű alkalmazásoknál, sőt bizonyos esetekben akár meg is duplázza az alkatrészek élettartamát. A legújabb CNC visszajelző rendszerek figyelemmel kísérik a korong előtolási sebességétől kezdve az alkatrész igazításáig minden lépést az egész folyamat során. Ezek az intelligens rendszerek automatikusan maguk állítják be a munkakörülményeket a működés közben bekövetkező hőmérsékletváltozásoknak megfelelően. Így már nincs szükség a gép leállítására manuális mérések céljából, ami lehetővé teszi a folyamatos termelést az űrkutatási és orvosi berendezésekben használt kiemelten fontos alkatrészek gyártása során. Mindannyian tudjuk, mi történhet, ha akár csak a legkisebb eltérés is előfordul ilyen alkalmazásoknál – néha egyszerűen rosszul végződik az egész.
Állandó egységes minőség nagy sorozatgyártás során
Az automatizált hengeres köszörűgépek figyelemre méltó konzisztenciát képesek fenntartani akkor is, ha egyetlen tételben 10 000 egységnél többet gyártanak. Ezek a gépek beépített mérőrendszerekkel vannak felszerelve, amelyek minden megmunkált alkatrészt digitális specifikációk alapján ellenőriznek. Amikor valami több mint plusz-mínusz 1 mikrométerrel tér el, a rendszer automatikusan korrigálja magát. Ennek eredményeképpen a gyártók kb. azonos darabszám esetén körülbelül fele annyi selejtet regisztrálnak, mint amit manuális köszörülési módszerekkel érnének el. A felületminőség is állandóan 0,4 mikrométernél kisebb Ra érték alatt marad. Egy valós esettanulmány egy olyan autógyártó vállalattól származik, amely robotos betöltők és intelligens köszörülési szoftver alkalmazásával majdnem 99,8 százalékos első próbálkozásra sikeres gyártási arányt ért el a sebességváltó tengelyek gyártása során. Ez a megoldás teljesen megszüntette a szelektív szerelés szükségességét. A munkaerőköltségek emellett körülbelül 35 százalékkal csökkentek. Emellett az integrált adatgyűjtő rendszereknek köszönhetően a teljes gyártási folyamat nyomon követhető.
Kiváló felületi minőség elérése csökkentett utómegmunkálással
Ra értékek 0,2 µm alatt edzett acél tengelyeken, csapágyakon és szegecseken
Hengeres köszörűgépek 0,2 mikron Ra alatti felületminőséget képesek előállítani edzett acél alkatrészek, például tengelyek, csapágyak és különféle szegecsek esetén, amelyek megfelelnek az űr- és orvostechnikai iparágak szigorú követelményeinek. A rendkívül sima felületek csökkentik a súrlódást és a kopást, amikor az alkatrészek egymáson forognak, így azok hosszabb ideig használhatók lecserélés nélkül, és jobban megőrzik méreteiket az idő során. A nagy merevségű gépek, speciálisan tervezett köszörűkorongok, valamint a hő gondos szabályozása az üzemelés közben lehetővé teszi a gyártók számára, hogy kötegelt eredményeket érjenek el adagokonként anélkül, hogy a minőség eltérne a specifikációktól.
Másodlagos felületkezelési lépések kihagyása egyetlen menetes hengeres köszörűműveletekkel
Az optimalizált hengeres köszörűgépek képesek alkatrészeket teljesen befejezni egyetlen automatizált folyamatban, anélkül hogy át kellene menniük a szokásos lépéseken, mint a polírozás, finomhengerezés vagy simítás. Amikor a gyártók összevonják ezeket az eljárásokat, általában körülbelül 30%-os ciklusidő-csökkentést érhetnek el. A munkaerő-igény is jelentősen csökken, továbbá csökkennek az alkatrészek többszöri kezeléséből eredő hibák és a gépek közötti átvitel során történő sérülések veszélye. Ezek a modern rendszerek beépített hűtőfolyadék-ellátással rendelkeznek, valós időben figyelik a terhelési erőket, és adaptív CNC-vezérléssel bírnak, amely állandó méretpontosságot és felületminőséget biztosít az egész gyártási folyamat során. A pontossági alkatrészeket gyártó vállalatok számára ez azt jelenti, hogy az alkatrészek darabja olcsóbban kerül előállításra, gyorsabban szállíthatók ki, és megbízhatóan jobb teljesítményt nyújtanak hosszú távon a kijelölt alkalmazásokban.
Többfunkciós köszörülés lehetővé tétele egyetlen befogásban
Integrált külső, belső, homlok- és csonkakúp-köszörülés fejlett CNC hengeres köszörűgép platformokon
A legújabb CNC hengeres köszörűgépek több köszörülési műveletet egyesítenek egyetlen automatizált rendszerben. Többé nincs szükség alkatrészek mozgatására különböző gépek között külső, belső, homlokfelületi vagy csonkító köszörüléshez. Ez a beállítás kiküszöböli azokat a kis hibákat, amelyek akkor keletkeznek, amikor az alkatrészeket a gyártás során többször kell befogni és igazítani. Mi az eredmény? Jobb geometriai pontosság, különösen látható összetett alkatrészeknél, mint például lépcsőzetes tengelyek vagy több átmérőjű szeleptestek. A gyártóüzemek jelentős csökkenést tapasztalnak a ciklusidőben, mivel minden folyamatosan fut, leállások nélkül. Az olyan szerszámgyártók és formakészítő műhelyek profitálnak a legtöbbet ezekből a rendszerekből, amelyek szigorú tűrésekkel és több funkcióval rendelkező alkatrészeket állítanak elő állandó kézi beállítások nélkül. A velünk beszélgetett legtöbb precíziós műhely a csökkent beállítási időt említi fő indokként a többtengelyes hengeres köszörülési technológia beruházásakor. Emellett hangsúlyozzák a stabilabb kimeneteket, a jobb gépkihasználtságot és az egyszerűbb napi működés irányítását.
A teljesítmény növelése és a munkaerőköltségek csökkentése CNC-automatizálással
A hengeres köszörülés tekintetében a CNC-automatizálás gyakorlatilag olyanná tette a folyamatot, ami nagy részben önmagát működteti, lehetővé téve a folyamatos, napi és éjszakai üzemeltetést anélkül, hogy valaki állandóan ott kellett volna legyen. Az automatizált alkatrészkezelés, a feldolgozás közbeni valós idejű mérések és az önmagukban szabályozódó köszörülési ciklusok kombinációja csökkenti az időhöz veszteséget, és megszünteti a fáradt munkásokból fakadó problémákat. Egyes gyárak teljesítménye mintegy másfélszeresére nőtt, miután teljesen bevezették ezeket a rendszereket. Egy Közép-Nyugaton található vállalat például körülbelül harminc százalékkal csökkentette közvetlen munkaerő-költségeit, amint minden megfelelően működött. Ám ami igazán számít, az az eredmények egyre növekvő egységessége, amikor a gépek pontosan ugyanazt a programozott utasítást követik minden egyes alkalommal. Ez kevesebb hibát jelent, amelyeket később javítani kell, így a tapasztalt dolgozók idejét nem a monoton ismétlődő feladatok figyelése, hanem a folyamatok fejlesztése, a minőségi előírások ellenőrzése és a mérnökök támogatása foglalja el. Mindezek az együttes fejlesztések hatására a gépek hatékonyabban használhatók, az egyes alkatrészek előállítási költsége csökken, és a teljes termelési sorok akkor is gazdaságossá válnak, ha nagy mennyiségű nagyon pontos komponenst kell előállítani.
GYIK
Mik a CNC hengeres köszörűk használatának előnyei?
A CNC hengeres köszörűk mikronos pontosságot biztosítanak, csökkentik a munkaerőköltségeket, növelik a termelési kapacitást, és javítják a termelés konzisztenciáját, ami nagy volumenű gyártás esetén elengedhetetlen.
Hogyan biztosítják a CNC köszörűgépek a méretpontosságot?
A CNC köszörűgépek fejlett visszajelző rendszereket és beépített mérőeszközöket használnak a szoros tűrések fenntartására, valamint valós időben reagálnak a hőmérséklet- és igazítási változásokra.
Képesek-e a hengeres köszörűgépek egyszerre több felület megmunkálására?
Igen, a fejlett CNC hengeres köszörűgépek több köszörülési feladatot is el tudnak végezni egyetlen beállításban, például külső, belső és csonkakúp-köszörülést, csökkentve ezzel a beállítási időt és a hibarátát.
